Оригинальный нож из пильного диска и с рукояткой из микарты

Нож из дисковой пилы по дереву. Нож из диска для циркулярки своими руками

Можно ли сделать нож из диска циркулярной пилы. Нож из диска для циркулярки своими руками

Содержание статьи (кликните, чтобы посмотреть)

Сделав нож из пилы своими руками, можно получить в свое распоряжение режущее приспособление, у которого эксплуатационные характеристики намного лучше, чем у заводских аналогов. Делая нож своими руками, ему придают именно ту форму, которая больше всего устраивает мастера. Фабричные ножи красивы, но не всегда надежны. Нет никакой гарантии, что они не подведут в самый ответственный момент.

Самодельный нож из диска, ножовки по дереву или из пилы по металлу прослужат много лет независимо от условий хранения и пользования. Рассмотрим, как сделать нож из металлических деталей фабричного производства, что для этого нужно и на что следует обратить особое внимание.

Инструменты и материалы

Сырьем для изготовления самодельного ножа может быть любая новая или старая режущая деталь из закаленной стали. В качестве заготовки лучше использовать режущие диски по металлу, полотна ручных и маятниковых пил. Неплохим вариантом является старая бензопила. Из ее цепи можно выковать и выточить клинок, по своему качеству и внешнему виду не уступающий знаменитой дамасской стали.

Для того чтобы изготовить нож своими руками, потребуется такое оборудование и материалы:

  • болгарка;
  • точильный станок;
  • электрическая дрель;
  • линейка;
  • молоток;
  • наждачная бумага;
  • бруски для заточки;
  • напильники;
  • керн;
  • эпоксидный клей;
  • медная проволока;
  • маркер;
  • ведро с водой.

Отдельно нужно продумать вопрос с рукояткой. Готовое изделие должно удобно лежать в руке.

Статьи по теме (кликните, чтобы посмотреть)

Для изготовления ручки лучше использовать:

  • цветной металл (медь, бронза, латунь, серебро);
  • дерево (дуб, ольха, береза);
  • органическое стекло (плексиглас, поликарбонат).

Сырье для рукоятки должно быть целым, без следов трещин, гнили и прочих дефектов.

Правила работы с металлом

Для того чтобы клинок был прочным и упругим, в процессе его изготовления необходимо соблюдать правила работы с металлом. Они заключаются в следующем:

  1. Заготовки не должны иметь видимых и скрытых повреждений. Перед тем как сделать нож, заготовки необходимо осмотреть и простучать. Цельная деталь звучит звонко, а дефектная глухо.
  2. При проектировании формы клинка необходимо избегать углов. В таких местах сталь может сломаться. Все переходы должны быть плавными, без изломов. Срезы обуха, рукоятки и предохранителя должны быть сточены под прямым углом.
  3. При выпиливании и затачивании нельзя перегревать сталь. Это приводит к уменьшению ее прочности. Перегретый клинок становится хрупким или мягким. Во время обработки заготовку нужно постоянно охлаждать, полностью погружая ее в ведро с холодной водой.
  4. Делая нож из полотна пилы, нужно помнить, что это изделие уже прошло цикл закаливания. Фабричные пилы приспособлены для работы с самыми твердыми сплавами. Если не перегреть полотно в процессе вытачивания и отделки, то закаливать его не придется.

Плавающий филейный нож из ножовки за пару часов

Данная самоделка размещена исключительно в ознакомительных целях. Запрещено создание и применение в качестве холодного оружия, согласно ст223.4 УК РФ грозит
лишение свободы до двух лет!

Всем привет, в этой инструкции мы разберем, как сделать за несколько часов очень острый и удобный филейный нож. Наверняка вас заинтересовало название самоделки. Да, этот нож и вправду плавает, поскольку он очень легкий. Ручка ножа сделана из пробки, а клинок изготовлен из ножовочного полотна, он тонкий, легкий и крепкий. Еще пробковая ручка теплая, так что рука не будет мерзнуть на холоде. Делается нож простыми инструментами, автору понадобилась буквально болгарка да точильный станок. Нож получился очень острый, он без труда режет бумагу, а также бреет волосы. Если проект вас заинтересовал, предлагаю ознакомиться с ним более детально.

Материалы и инструменты, которые использовал автор:

Список материалов:

— старая ножовка по дереву; — пробки от вина; — клей.

Список инструментов:

— точильный станок; — болгарка; — канцелярский нож; — маркер и другие мелочи.

Процесс изготовления ножа:

Шаг первый. Вырезаем основной профиль

Для начала снимаем с полотна пилы ручку, для этого автору понадобилось две отвертки. Ну а далее рисуем желаемый профиль клинка на полотне. Автор взял в качестве основы форму ножа, который у него имелся.

Вот и все, можно приступать к резке. Работаем болгаркой, спешить не нужно, металл нельзя перегревать. Если он посинеет, то лезвие не будет держать заточку. Поливайте во время резки металл водой.

Шаг второй. Шлифовка
Далее производим грубую шлифовку клинка, автор для этих целей использовал точильный станок. Также он произвел легкую полировку при помощи пасты ГОИ. До блеска клинок автор доводить не стал, поскольку он ленивый, да и делает клинок для себя. Но при желании можно сделать клинок под зеркало, металл тут довольно красивый.

Шаг третий. Ручка
Собираем ручку, тут нам понадобятся винный пробки. Режем их и надеваем нужное количество на ручку, ну а далее обрезаем все лишнее и обтачиваем ручку на точиле. В завершении все хорошо пропитывается клеем, а после сушки ручка шлифуется. При хорошей сборке места стыка даже не видно.

В итоге ручку можно будет покрасить, пропитать маслом и так далее.

Шаг четвертый. Заточка
В итоге точим нож, угол заточки у автора составил 30 градусов. Нож наточен до состояния лезвия, бумагу он режет легко, а еще автор с легкостью бреет на руке ножом волосы.

Вот и все, нож готов, не считая небольших финальных доработок, которые остались за кадром. Надеюсь, идея вам понравилась. Удачи и творческих вдохновений, если захотите сделать такой нож. Не забывайте делиться с нами своими идеями и самоделками.

Читайте также:
Откачка канализации: методы и особенности

Данная самоделка размещена исключительно в ознакомительных целях. Запрещено создание и применение в качестве холодного оружия, согласно ст223.4 УК РФ грозит
лишение свободы до двух лет!
Источник (Source)

Становитесь автором сайта, публикуйте собственные статьи, описания самоделок с оплатой за текст. Подробнее здесь.

Нож из двуручной пилы по дереву своими руками. Как изготовить нож из пилы своими руками?

Сегодня опубликуем инструкцию по изготовлению ножа из пилы, которую нам прислал один из наших подписчиков. Жаль нет фото…. Но мы надеемся, вас заинтересует эта тема и, возможно, кто-то изготовит нож по предложенной ниже инструкции и выскажется о результате и покажет фотографии изделия.

Инструкция по изготовлению ножа из пилы

Есть цель: пополнить свой кухонный «арсенал» добротным и симпатичным ножом.

Есть материал: сломанная механическая пила толщиной менее 2,4 мм.

Есть желание: поработать руками, и самому изготовить идеальный нож.

Совместив цель, материал и желание, посмотрим на полученный результат.

Все дело в клинке

Клинок изготавливаемого ножа должен получиться длиной примерно 13 см. По двум причинам. Во-первых, это гарантированно меньше длины, позволяющей отнести наш нож к холодному оружию (15 см). Во-вторых, такой нож для большинства операций, выполняемых на кухне, намного удобнее.

Профиль ножа рисуем маркером прямо на заготовке, закрашивая те части, которые должны быть сточены. Лезвие при этом нужно делать со стороны зубьев бывшей пилы — из-за волновой структуры стали в этом месте, что придаст ножу лучшее качество при резке.

Если у вас нет опыта работы на станке или круге, желательно предварительно потренироваться, взяв для этого какую-нибудь ненужную железку. Будьте готовы к тому, что нормальные спуски у вас получатся далеко не с первого раза. (Никому не надо напоминать о соблюдении правил техники безопасности при работе на шлифовальном станке? Еще раз прочтите рекомендации, пожалуйста.)

Вам потребуется емкость с водой такого размера, чтобы в нее можно было погрузить сразу всю заготовку. А погружать ее вам придется как можно чаще, чтобы не допустить перегрева. Иначе придется перезакаливать, а добиться при этом хорошего результата в домашних условиях очень сложно. О перегреве при стачивании будет свидетельствовать золотистый цвет металла.

Идем на спуск

Основные качества ножа зависят от того, какой угол будут иметь спуски и режущая кромка (т.е. лезвие). Поскольку нож у нас кухонный, резать им придется не только огурчики-помидорчики, но и кое-что потверже (например, кость птицы или рыбий хребет). Значит, слишком маленький угол не делаем.

Закрашиваем маркером примерно 1 см от края будущего лезвия с обеих сторон заготовки. И стачиваем эту закрашенную часть, держа заготовку под углом к абразивному кругу, — до тех пор, пока не достигнем толщины на режущей кромке 0,1-0,5 мм.

Еще раз: для новичка выведение спусков — самая сложная операция. Как известно, опыт — сын ошибок трудных, а не ошибается только бездельник. Пробуйте, раз за разом, и, в конце концов, у вас всё получится.

Нож из пильного диска своими руками

Изготовление ножа – увлекательный процесс. Вы создаёте фундаментальный инструмент – один из первых когда-либо созданных человеком. Сложная часть процесса – создание клинка. Если у вас под рукой есть кузница и качественная инструментальную сталь, это здорово, но маловероятно. К счастью, есть очень хорошая альтернатива – изготовить своими руками нож из диска циркулярной пилы.

Нож из пильного диска

Необходимые материалы и инструменты

В первую очередь понадобится достать само полотно для изготовления клинка.

Старые пильные диски циркулярки изготавливаются из высококачественной стали. Вы можете найти их в изобилии на свопах, гаражных распродажах. Большим преимуществом использования старой пилы является отсутствие сложных металлургических работ. Если изготавливать лезвие из диска по бетону, оно уже сразу будет обладать необходимой твёрдостью для удержания остроты и остальными характеристиками качественного ножа.

Для создания холодного оружия потребуется следующий перечень инструментов (будем пользоваться подручными средствами, имеющимися в любом гараже, если у вас есть альтернатива некоторым предметам – используйте её):

  • маркер;
  • ножницы;
  • болгарка;
  • ножовка по металлу;
  • защитное снаряжение (очки, перчатки);
  • шлифовальная машина;
  • тиски;
  • хомуты;
  • ножовка по дереву;
  • напильники;
  • наждачная бумага;
  • плоскогубцы;
  • дрель и сверло;
  • газовая печь и паяльная лампа;
  • зажигалка.
  • лезвие пилы;
  • бумага или картон для эскиза;
  • полотенца (тряпки);
  • тушащее масло;
  • деревянные заготовки для изготовления рукояти;
  • заклёпки;
  • эпоксидная смола;
  • абразивы для заточки.

Приёмы обращения с металлом

Чтобы лезвие было крепким и тугим, в ходе его создания требуется придерживаться правил обращения с железом.

На полуфабрикате не должно быть заметных и невыраженных дефектов. Прежде чем приступать к работе, заготовки необходимо обследовать и простучать. Целостный элемент звучит звонко, а бракованный – приглушённо.

Циркулярный диск

При создании проекта и чертежа конфигурации режущего компонента требуется избегать углов. В подобных областях сталь способна переломиться. Переходы необходимо делать гладкими, без крутых поворотов. Скосы обуха, предохранителя и рукояти нужно сточить под углом 90 градусов.

При вырезании и обработке нельзя допускать перегрева металла. Это ведёт к снижению прочности. «Пережаренное» лезвие становится непрочным либо мягким. В процессе обработки деталь необходимо регулярно остужать, всецело окуная её в ёмкость с холодной водой.

Создавая нож из пильного диска, необходимо не забывать, что этот элемент уже прошёл процедуру закалки. Заводские пилы рассчитаны на работу с крепкими сплавами. Если не нагреть изделие сверх меры во время вытачивания и обработки, то закаливать его не потребуется.

Нож из дисковой пилы своими руками – пошаговая инструкция

Чтобы получить желаемое изделие, необходимо следовать технологическому процессу. Самодельный нож из пильного диска, ножовки по дереву или из пилы по металлу прослужат много лет независимо от условий хранения и пользования. Рассмотрим, как сделать нож из металлических деталей фабричного производства, что для этого нужно и на что следует обратить внимание.

Читайте также:
Плетеная мебель из искусственного ротанга – примеры и варианты исполнения, отзывы

Создание макета

На этом этапе работ можно определиться с формой лезвия будущего клинка и формой рукояти. Макет лучше всего изготавливать из плотного картона или тонкой фанеры. Можно использовать и плотный пластик. Жёсткое лекало позволит понять, как нож из дисковой пилы будет лежать в руке, и насколько удобно им будет пользоваться. Старайтесь избегать прямых углов, так как они концентрируют на себе большую нагрузку при ударах. Старайтесь не использовать сложные формы, если вы в этом деле новичок. Найти подходящий чертёж сегодня легко с помощью интернета и потом его вырезать, не утруждаясь черчением.

Если у вас или у товарища есть нож желаемой формы и дизайн, можно просто перенести его на картон.

Вырезание и первичная обработка заготовки

С помощью маркера обрисовываем эскиз на стальном круге. Если ваш будущий нож не очень большой, можно сделать из одного круга несколько клинков. Для вырезания можно использовать как болгарку, так и ножовку по металлу. Тут всё зависит от ваших навыков и средств. Зажимаем стальной профиль в тиски и не спеша режем его, отступив несколько миллиметров от линии чертежа, чтобы предотвратить ошибки.

Полученная заготовка будет мало напоминать желаемый нож: линии будут кривыми и грубыми. Поэтому потребуется первичная обработка, которая будет включать в себя выравнивание эскиза по желаемой линии, выпиливание маленьких дополнительных элементов и придачу ему плавной формы. Делать это можно с помощью шлифовальной машинки или обычного напильника, закрепив заготовку в тисках. Можно задать будущий угол заточки лезвия тем же напильником или другим удобным способом.

Придание заготовке окончательной формы

Постепенное стачивание заготовки до намеченной маркером линии делает её уже более похожей на нормальный нож, позволяет увидеть маленькие изъяны и неточности, а также максимально приблизиться к конечной форме. Необходимо использовать разные размеры, зернистости и виды напильников для достижения результата. Чтобы не сточить лишнего, можно ещё приложить картонный эскиз и повторно обвести его. Дальше намеченной линии двигаться не надо.

Заготовка из стали для ножа

И также этот этап подразумевает доводку лезвия, не заточку, не полировку, а именно доводку. Делаем это с помощью наждачной бумаги, которая должна удалить грубые следы от напильника. Эту манипуляцию необходимо провести со всем корпусом, убирая заусеницы и неровности.

Сверление хвостовика

При сверлении нужно учитывать будущий размер рукояти и диаметр заклёпок. Вымерять расстояние между ними необходимо согласно чертежу. Подбираем необходимые свёрла (будет проще работать с применением алмазного), кладём заготовку на деревянный брусок и проделываем отверстия. Видно, что на клинке появились небольшие выступы, их аккуратно выравниваем наждаком.

Формирование режущей кромки

Наносим маркером линию вдоль будущей режущей кромки лезвия. Затем, используя сверло такой же толщины, что и лезвие, делаем отметку точно посередине линии лезвия. Эта отметка будет удобной при обработке напильником режущей кромки, чтобы не сделать её с неровным наклоном.

Для формирования режущей кромки применяем напильник с крупной насечкой, переходя от кромки к обуху. После того как режущая кромка будет нормально выточена, проходим наждачной бумагой по всей площади лезвия.

Готовое лезвие

Мы получаем готовое лезвие, только оно ещё не обладает достаточной остротой, так как она будет задаваться уже после закалки, перед полировкой.

Закаливание и отпуск

Закаливание предаст металлу дополнительную твёрдость, а отпуск гибкость, такой клинок будет ничем не хуже заводского.

Режущая кромка

Подключите самую крупную конфорку на газовой плите на максимум. Этого не хватит, чтобы разогреть лезвие до 800 градусов по Цельсию, потому вдобавок применяйте паяльную лампу. Подобный разогрев размагнитит деталь. Имейте в виду, что температура закалки разная для различных видов стали.

Вслед за тем, как деталь прогреется до такой степени, что магнит перестанет к ней липнуть, подержите её в огне ещё минуту, чтобы удостовериться, что она прогрелась ровно. Обмакните деталь в подсолнечное масло, подогретое до 55⁰С, на 60 секунд.

Оботрите масло с лезвия и поместите его на один час в духовой шкаф, прогретый до 275⁰С. Деталь в процессе станет тёмной, но наждачная бумага с зернистостью 120 легко справится с этим.

Используйте все меры предосторожности: плотные перчатки, длинный держатель, очки и соблюдайте дистанцию.

Выпиливание заготовки рукояти и подготовка к склеиванию

Используя лезвие в качестве образца, наносим очертание рукоятки на деревянном бруске. Рукоять изготавливайте из любого подручного дерева, но ольха обладает большей плотностью и практически не впитывает влагу и запахи. Выпиливаем 2 симметричные части толщиной около 0,6 см.

Теперь накладываем их на хвостик для примерки. Чтобы заготовки хорошо прилегали к хвостовику, после проклейки эпоксидной смолой при помощи ровной поверхности и наждачной бумаги одну сторону у каждой из частей делаем максимально плоской. Так точно не будет пробелов после склеивания.

На этом месте определяемся с формой рукояти и наносим её примерные очертания. Затем снова переносим очертания хвостовика на деревянную часть рукояти. Выпиливаем лобзиком форму на одной из частей и затем, приложив её к другой, переносим контур на вторую. Это позволит получить одинаковые части.

Формирование верхней части рукояти

Придётся хорошо поработать наждачной бумагой и напильником, чтобы придать более точную форму рукоятке. Желательно полностью завершить верхний контур, потому что после склеивания с ним будет сложно работать и к тому же можно поцарапать лезвие. Поэтому добиваемся окончательной формы, шлифуем её и только потом переходим к следующему шагу.

Сверлим в заготовках одно отверстие под заклёпки, заранее учтя их диаметр, и вставляем в него сверло соответствующего диаметра, чтобы избежать ошибок во время проделывание второго отверстия.

Изготовление клёпок

Можно купить заклёпки, чтобы не заморачиваться. Но мы же решили изготавливать нож своими руками, а это его составляющая часть, и её мы также сделаем сами. Тут нет ничего сложного. Вырезаем стальной стержень необходимого диаметра, оставляя на 5 миллиметров больше ширины рукояти. Таких заклёпок надо две, желательно, чтобы они были нержавеющими.

Читайте также:
Натяжной потолок своими руками

Придание рукояти нужной формы

Теперь склеиваем наши половинки, предварительно обработав поверхности ацетоном. Лезвие закрываем тряпкой или бумагой, чтобы не вымазать его. Вставляем стержни так, чтобы все отверстия совпадали, выравниваем две половинки и зажимаем их специальными хомутами или тисками, оставляем сохнуть согласно инструкции.

Рукоять для ножа

После того как они склеились, остаётся только предать рукояти необходимую форму. Сначала стачиваем заклёпки до уровня рукоятки, затем работаем напильником и наждачной бумагой.

Шлифование и лакирование рукояти ножа

После того как ручка получила очертания будущего изделия, переходим к окончательной её шлифовке. Начиная с большой зернистости и заканчивая очень мелкой, шлифуем до тех пор, пока изделие не станет гладким и блестящим.

Уже готовую рукоять протираем ацетоном и покрываем лаком. После того как высох первый слой, наносим второй. Количество слоёв – 3-5. Лак тоже полируем наждачной бумагой с мелким зерном.

Заточка клинка

Осталось только придать уже сформированной режущей кромке бритвенную остроту, и нож можно считать готовым. Всё делаем по стандартной схеме: на глаз выставляем необходимый уровень заточки, чтобы лезвие не было слишком тонким (будет быстро тупиться), и слишком толстым (будет плохо резать). Точим от острия к обуху, начиная с крупной зернистости и заканчивая мелкой. Последний шаг – полировка очень мелким зерном и войлочным кругом или джинсой.

Если вы проделали все шаги правильно, вкладывая в работу душу, то получите качественный нож, изготовленный своими руками.

Нож из пилы своими руками

Первые режущие инструменты, изготавливаемые человеком, были сделаны из камня. Предки современных ножей были весьма хрупкими и требовали очень много времени и труда на изготовление. Металлический клинок лишён этих главных недостатков. Сталь обрабатывается сравнительно легко и имеет хорошие физические характеристики.

Нож из пилы своими руками

Нож, изготовленный своими руками, это гордость хозяина. При самостоятельном изготовлении подбираются те характеристики, которые необходимы. В первую очередь — это форма лезвия и рукояти. Наиболее качественные клинки, например булатные или из дамасской стали, делаются методом ковки. Материал клинка при этом имеет необходимую твёрдость и содержание углерода.

Нож из дисковой пилы своими руками

Но ковка требует наличия определённого инструмента и навыков. Что же делать, если хочется изготовить свой, уникальный клинок, но под рукой только минимальный набор инструментов? В этом случае следует обратить внимание на дисковую пилу в качестве заготовки для клинка. Металл, из которого изготовлено полотно дисковой пилы хорошо поддаётся закалке и обладает необходимой упругостью, поэтому пила будет оптимальной заготовкой для изготовления ножа своими руками. Самодельный нож из дисковой пилы хорошо держит заточку, не ломается и может смело составить конкуренцию промышленным ножам.

Нож из дисковой пилы своими руками

Нож из дисковой пилы своими руками

Создание макета ножа

Первым делом необходимо создать макет будущего ножа из пилы. На этом этапе работ можно определиться с формой лезвия будущего клинка и формой рукояти. Макет лучше всего изготавливать из плотного картона или тонкой фанеры. Можно использовать и плотный пластик. Жёсткое лекало позволит понять как нож из дисковой пилы будет лежать в руке и насколько удобно им будет пользоваться.

При изготовлении макета важно придерживаться следующих правил:

  • Необходимо избегать наличия прямых углов. Прямой угол – место концентрации напряжений. Полотно ножа чаще всего ломается или трескается именно в этом месте.
  • Форму клинка необходимо выбирать исходя из назначения будущего ножа. Наиболее универсальны формы с прямым или понижающимся обухом. Такой клинок одинаково хорошо может как резать, так и колоть.
  • Размеры макета должны соответствовать размеру полотна дисковой пилы.

Заготовка ножа

При изготовлении макета следует также помнить, что нож можно классифицировать как холодное оружие. Всё зависит от формы и размеров. Изготовление и хранение холодного оружия уголовно наказуемо. Поэтому, чтобы не подпадать под статью уголовного кодекса необходимо, создать макет соответствующий следующим правилам:

  • Длина клинка или режущей части не должна превышать 9 сантиметров. Превышение этой длины даже на 1 мм позволит отнести самодельный клинок к холодному оружию.
  • Нож, имеющий толщину клинка более 2,6 мм, тоже является холодным оружием. Этим параметром можно пренебречь, так как толщина диска пилы обычно составляет 2 мм.
  • Твёрдость не должна быть более 42 единиц. Этот параметр относится к закалке, поэтому так же пропускаем его на этапе изготовления лекала.
  • Рукоять должна иметь ограничитель, выступающий за её пределы не более чем на полсантиметра. Если ограничитель отсутствует, то подпальцевая выемка должна быть глубиной менее 4 мм.

После того как макет, удовлетворяющий букве закона и личным предпочтениям, нарисован, можно переходить к переносу макета на диск пилы. Лекало прикладывается к диску пилы и обводится маркером. Лучше всего использовать тонкий маркер. Тонкая линия позволит точнее вырезать заготовку и избежать лишней обработки заготовки напильником.

Вырезание и первичная обработка заготовки

Пилить заготовку быстрее всего болгаркой с тонким отрезным диском по металлу. В случае если нет возможности использования болгарки, то можно воспользоваться ручной ножовкой по металлу. Важно правильно установить пилку в ножовку. Зубы пилки должны быть направлены вперёд и ножовка должна резать при движении «от себя».

Вырезание и подготовка заготовки

Вырезание и подготовка заготовки

Сначала с помощью прямых надрезов выпиливается приблизительная форма ножа. Затем выпиливают загибы. Их проще всего выпиливать несколькими косыми надрезами, сходящимися в одной точке. Важно оставлять припуск 2–3 миллиметра до нарисованного контура. Это связано с тем, что при использовании болгарки металл на месте распила перегревается. Сточив 2–3 мм при помощи напильника и наждачной бумаги можно удалить перегретый край металла.

Читайте также:
Проникающая гидроизоляция для кирпичной кладки изнутри

Придание заготовке окончательной формы

Грубая заготовка до окончательной формы доводится при помощи напильника или наждака. Во избежание перегрева будущего ножа из пилы, при обработке его наждаком, необходимо периодически опускать в ёмкость с водой. Это позволит остыть заготовке. При обработке заготовки с помощью напильника дополнительное охлаждение не требуется. Наиболее оптимально будет приблизительно обработать заготовку на наждаке, а затем провести тонкую доводку напильником.

Обработка заготовки ножа

Обработка заготовки ножа

Во время окончательной обработки следует особое внимание уделять плавности загибов. Важно добиться того, чтобы загиб был ровным, без впадин или выпуклостей. Миниатюрные впадины легко проверить напильником. Для этого с помощью маркера закрашивается проверяемый торец заготовки. Далее, проводят напильником с лёгким нажимом вдоль заготовки по всему загибу. В тех местах, где остался след маркера есть впадины.

Обработка продолжается до того момента, как ни одной впадины не останется.

Далее, заготовка очищается от заусениц и шлифуется с помощью наждачной бумаги. Начинать можно с 60 зернистости и достаточно закончить на 320. Заготовка ещё будет подвергаться термической обработке, поэтому чистовая шлифовка клинка будет позднее.

Сверление хвостовика

Ручку на хвостовике можно закрепить при помощи заклёпок или при помощи клея. Наиболее надёжный вариант крепления ручки заключается в использовании заклёпок. Для их установки необходимо сделать в хвостовике отверстия. Отверстия размечаются на хвостовике так, чтобы они находились примерно посередине будущей ручки. Для того чтобы сверло не соскользнуло на начальном этапе сверления – производят кернение отверстий.

Ввиду того, что дисковая пила изготовлена из легированной инструментальной стали, просверлить её будет не так просто. Обычные свёрла для металла тут долго не проживут.

Сверлить следует кобальтовыми свёрлами или сверлом для керамики, имеющим победитовый наконечник.

В процессе сверления важно добавлять масло в зону сверления и не давать сверлу перегреваться.

Просверленная заготовка

Сверление закалённой стали довольно трудная задача. Поэтому можно изготовить отверстия в хвостовике электрохимическим способом. Для этого к заготовке приделывают провод, затем полностью покрывают хвостовик битумной мастикой или пластилином. В местах будущих отверстий защитный слой процарапывают до голого металла. Далее, готовится насыщенный раствор поваренной соли, в который опускают хвостовик клинка с проводом и ненужную металлическую пластинку тоже с проводом. Оба провода подключаются к аккумулятору или автомобильному зарядному устройству. На будущий нож из дисковой пилы подаётся «плюс», на пластину «минус». Процесс травления сопровождается выделением газа. Через 30–50 минут отверстия будут готовы.

Формирование режущей кромки

Перед тем как приступить к формированию режущей кромки, необходимо провести подготовительную работу. Она заключается в нанесении разметки на кромке заготовки. Разметка размещена ровно по центру и служит ориентиром для изготовления симметричного спуска.

Для этого маркером закрашивается кромка, которая будет режущей и, используя сверло, равное по толщине заготовке, процарапывается разметка. Сверло имеет конусную заточку. Поэтому, если расположить сверло и заготовку на одной плоскости, кончик сверла будет ровно посередине.

Приспособление для нарезания кромки

Приспособление для нарезания кромки

Затем, используя напильник с крупной насечкой, можно приступить к формированию режущей кромки. При отсутствии должного навыка для создания ровной кромки, можно воспользоваться простым приспособлением. Оно состоит из основания, уголка и направляющей с площадкой для наждачной бумаги. На площадку с направляющей наклеивается наждачная бумага зернистостью 180. В уголке должно быть заранее просверлено несколько отверстий вертикально одно над другим. Нож плашмя закрепляется на основании и направляющая вставляется в отверстие на той высоте, чтобы угол между плоскостью основания и площадкой с наждачной бумагой был таким, который выбрали для формирования спусков. Универсальным является угол от 22 до 30 градусов.

Сделав ровный спуск до середины толщины заготовки, нож переворачивают, дальше делают такой же спуск на обратной стороне. Используя такое нехитрое приспособление, можно легко сформировать ровный клинок.

Готовое лезвие

Таким образом, получается готовое лезвие с заданным углом заточки. Но на данном этапе лезвие готово лишь только условно. Оно не имеет нужной закалки для того, чтобы уверенно держать заточку. А также оно не прошло процедуру отпуска для уменьшения хрупкости. По сути, это полуфабрикат ножа из пилы, которым уже можно пользоваться, но лучше сделать ещё несколько шагов.

Готовое лезвие

Закаливание

Термическая обработка позволит придать ножу необходимую твёрдость, он не будет тупиться в процессе эксплуатации.

Для закалки нож из пилы необходимо нагреть до температуры 750–920 градусов. Если не набрать такую температуру, то сталь не будет закалённой, а если нагреть слишком сильно, то клинок будет излишне хрупким.

В домашних условиях определить точную температуру не представляется возможным. Однако тут есть выход. Для контроля температуры подойдёт простой магнит. Как только заготовка для клинка перестанет магнититься – она нагрета до нужной температуры.

После того как температура заготовки достигла нужных пределов, её необходимо выдержать в таком состоянии примерно 1-1,5 минуты на каждый 1 мм толщины. В случае самодельного ножа из пилы, время выдержки для закалки составляет 3–5 минут. Этого будет достаточно. Дальше заготовка опускается в предварительно подогретое до 50 градусов растительное или машинное масло. Эту процедуру следует выполнять осторожно. Пары масла могут вспыхнуть от раскалённой заготовки, поэтому под рукой необходимо иметь огнетушитель.

Закалка ножа

Немного о горне для закалки. Если воспользоваться промышленным оборудованием не представляется возможным, то горн можно изготовить своими руками. Для этого необходимо развести костёр таких размеров, чтобы была возможность равномерно прогреть заготовку. Далее, как дрова прогорят и появятся угли, на них помещают самодельный нож. В качестве кузнечных мехов можно использовать бытовой фен или насос для накачки матрасов.

Отпуск

После закалки клинок необходимо отпустить. Эта процедура производится с целью снижения хрупкости, а также придания ножу из пилы высокой упругости. Для отпуска клинок очищают наждачной бумагой от окалины, образовавшейся в процессе закалки, и помещают в обычную духовку, разогретую до 190 градусов. Там клинок выдерживается в течение часа, затем подогрев духовки отключают.

Нож должен плавно остыть до комнатной температуры.

После этой процедуры заготовка имеет необходимую твёрдость и упругость.

Читайте также:
Натяжные потолки: за и против

Отпуск лезвия в духовке

Отпуск лезвия в духовке

Выпиливание заготовки рукояти и подготовка к склеиванию

Для завершения работы с ножом необходимо изготовить рукоять. Тут могут быть различные вариации материалов, используемых в качестве рукояти. Наиболее популярный материал – это дерево. Деревянная рукоять пропитывается льняным маслом для предотвращения пагубного воздействия на неё влаги.

Выбирается ровная дощечка из дерева понравившихся пород. Толщина дощечки должна быть не менее полсантиметра для удобства. Толстую дощечку можно распилить вдоль. Используя заготовку ножа как лекало, на дощечку наносится разметка, включая отверстия под заклёпки. Для хорошего прилегания будущей рукояти к хвостовику, необходимо вывести плоскость прилегания с помощью наждачной бумаги.

Заготовка рукояти

Формирование верхней части рукояти

Верхняя часть рукояти подготавливается заранее по той причине, что после приклеивания рукояти к хвостовику, обработка верхней части будет затруднена. Также в процессе обработки можно поцарапать лезвие, что крайне нежелательно. По разметке, нанесённой в процессе подготовки, сверлятся отверстия под заклёпки. В них вставляется пруток подходящего диаметра. Он позволяет жёстко соединить обе части заготовки и не даст им сдвигаться в процессе обработки.

Готовая рукоять для ножа

Готовая рукоять для ножа

Формирование происходит с помощью напильников и наждачной бумаги. На этом этапе важно помнить про допустимые размеры ограничителя, подпальцевой выемки.

Финальная обработка проводится с помощью наждачной бумаги зернистостью 800. Перед склеиванием все детали необходимо тщательно обезжирить. Это можно сделать ацетоном или растворителем. После высыхания обезжиривателя можно наносить клей или эпоксидную смолу.

Изготовление клепок

Клеевое крепление рукоятки к хвостовику не является надёжным. Во избежание поломки рукояти, деревянные пластины необходимо скрепить клёпками. Клёпки делаются из металла, который не подвержен коррозии. Это могут быть сплавы цветных металлов или нержавеющая сталь. Также в качестве клёпок можно использовать медную или латунную трубку.

Изготовление клепок для ножа

Изготовление клепок для ножа

Из прутка подходящей длины отпиливается заготовка будущей клёпки. Она должна быть на 2–3 миллиметра длиннее толщины рукояти. Зажав клёпку в тисках, с помощью молотка развальцовываем один конец. Должен получиться как бы грибок на одном конце прутка. Далее, клёпка, предварительно смазанная эпоксидным клеем, вставляется в отверстия в ручке и так же развальцовывается с другой стороны рукояти. Для развальцовки клёпки, изготовленной из трубки, лучше всего будет воспользоваться шариком от подшипника.

Придание рукояти нужной формы

После того как клей высохнет, приступают к обработке рукояти. Сначала с помощью надфиля стачивают выступающие части клепки. Затем грубым рашпилем заготовке из дерева придают форму. Сначала формируют профиль рукоятки ножа. Стачивают дерево до момента, пока не будет появляться металл хвостовика. Затем стачивают острые углы и придают рукояти форму, которая хорошо лежит в руке.

Шлифование и лакирование рукояти ножа

Финишная шлифовка производится с помощью наждачной бумаги. Постепенно увеличивая зернистость необходимо убрать все грубые риски от бумаги более крупной зернистости. Достаточно завершить процесс шлифовки рукояти ножа бумагой 600 зернистости. Последним этапом в изготовлении ручки будет её пропитка.

Существует несколько способов пропитки рукояти для её лучшего сохранения. Это пропитка маслами, пропитка воском или покрытие лаком.

Каждый из способов имеет свои преимущества и недостатки. Так, например, воск необходимо предварительно растопить нагрев его, а нагрев пагубно сказывается на прочности клея, которым склеена рукоятка. Масла необходимо периодически обновлять. А лак носит только функцию поверхностной защиты.

Заточка клинка

Финальной чертой при изготовлении ножа из дисковой пилы будет его финишная заточка. Для этого лучше всего использовать шлифовальный брусок, изготовленный из деревянной дощечки. На ровные дощечки наклеивается наждачная бумага зернистостью 1000, 1500 и 2000 по одной зернистости на каждую сторону. Также к дощечке приклеивается кусок кожи для правки заточки. Немного потренировавшись, а так же набравшись навыка можно наточить нож так, что он будет резать бумагу на весу и брить волос.

Заточка клинка

Вот так вот, имея минимум инструмента и навыка, но обладая необходимыми знаниями, можно изготовить отличный нож из дисковой пилы. Характеристики самодельного ножа из дисковой пилы зачастую выше магазинных аналогов в бюджетном сегменте. На диске пилы, после изготовления одного ножа, ещё осталось место? Следует изготовить ещё один нож!

Сапожный нож из дисковой пилы?

[HTML] Идеальным вариантом, у резчиков по дереву, считается полотно механической пилы
(пилят рельсы этой пилой и подобные железки).[/HTML]
Не могу найти такое полотно. Но есть старые дисковые пилы, напайки на зубьях уже погибли, остаётся только выбросить. Можно ли из этого метала сапожный нож делать, или только время загублю?

  • Просмотр профиля
  • Личное сообщение

zvolki написал :
Не могу найти такое полотно.

Уууу как у вас там все запущено Сейчас ходил на перекур, перешел через дорогу и заглянул в соседний лабаз – висит пять типоразмеров от 210 до 315 рублей. Если пила с напайками, то бесполезный номер, купите лучше нож для рубанка, можно сменные лезвия для выдвижных ножей (в том же лабазе OLFA 85 руб), можно дисковую фрезу по металлу, но это уже достаточно дорого для ножа. У нас ножи по типу сапожных в магазинах продают

  • Просмотр профиля
  • Личное сообщение

Викторыч написал :
Уууу как у вас там все запущено

Да сам вспоминаю те времена, когда у бабушки, торгующей семечками, купил токарный станок ТВ16, за 118 долларов, в пересчёте на местные тугрики.

Викторыч написал :
лезвия для выдвижных ножей

Они же тонкие и ломкие.

Викторыч написал :
лучше нож для рубанка

Кажется у меня есть такой, найду попробую.

  • Просмотр профиля
  • Личное сообщение
Читайте также:
Проход дымохода через кровлю из металлочерепицы — способы устройства, схемы, пошаговая инструкция

Еще можно из отрезного резца из быстрореза, я когда на монтаже СКС и электрики калымил за полчаса себе такой сообразил. Кстати, у выдвижного ножа OLFA толщина лезвия около 1,5мм и односторонняя заточка как у классического сапожного ножа, сталь довольно приличная. О, нашел у меня СК-2

  • Просмотр профиля
  • Личное сообщение

2Викторыч Спасибо
Попытаюсь сначала поискать подобный как в ссылке.
А быстрорез здесь на вес золота.

  • Просмотр профиля
  • Личное сообщение

zvolki написал :
Идеальным вариантом, у резчиков по дереву, считается полотно механической пилы
(пилят рельсы этой пилой и подобные железки)

Не скажу , что это идеальный вариант. имею 2 ножа из такого пильного полотна, сталь HSS, а из-за того, что твердость ~65 HRC – РК довольно легко выкрашивается при неаккуратном обращении.

  • Просмотр профиля
  • Личное сообщение

Есть пару таких ножей из ножовочного полотна по металлу,я бы не сказал что супер прямо режет но очень прочные это да, можно бетон долбить там не сломаешь потом немного подточить и все.Режет хорошо но не идеально я бы хотел такой ножик из бритвы но у них сталь хрупкая.Хотя на базарах даже бритвы золинген продают древние недорого.

  • Просмотр профиля
  • Личное сообщение

Dikiy написал :
долбить там не сломаешь

сломал легко нож из полотна для механической ножовки. Сталь Р3М3Ф2. Хрупкие они

  • Просмотр профиля
  • Личное сообщение

n-p-n написал :
сломал легко нож из полотна для механической ножовки. Сталь Р3М3Ф2. Хрупкие они

Они разные били и из Р18 кстати такие.У меня очень прочные, а есть кусок такого полотна я его сверлить чем тока не пытался и ножовкой пилить так он не поддаеться.

  • Просмотр профиля
  • Личное сообщение

Dikiy написал :
сверлить чем тока не пытался и ножовкой пилить так он не поддаеться

этот тоже не поддастся. А попробовал его чуть изогнуть (как отвёрткой поработать) – лопнул!

  • Просмотр профиля
  • Личное сообщение

Я делал другу(сапожнику) нож из машинного полотна по металлу(толи Р9, толи Р6М5- не помню уже) лет 6-7 назад, работает им до сих пор, не жалуется.

  • Просмотр профиля
  • Личное сообщение

Dikiy написал :
У меня очень прочные, а есть кусок такого полотна я его сверлить чем тока не пытался

  • Просмотр профиля
  • Личное сообщение

n-p-n написал :
этот тоже не поддастся. А попробовал его чуть изогнуть (как отвёрткой поработать) – лопнул!

Я его хотел сломать напильником чуть пропилил(с большим трудом тока наметил пропила не вышло скользит и все) и в тиски и молотком дубасил долго на кило молоток она пружинит и ничего.Умели когда то.

  • Просмотр профиля
  • Личное сообщение

zvolki написал :
Не могу найти такое полотно.

В Москве бываете?

  • Просмотр профиля
  • Личное сообщение

Купил сегодня полотно и готовый нож. Можно теперь и на свой вкус сделать

  • Просмотр профиля
  • Личное сообщение

*Boston* написал :
Купил сегодня полотно и готовый нож. Можно теперь и на свой вкус сделать

Можно сделать обычный нож у меня на даче есть такой,очень древний лет 40 ему может больше в гараже старом был,я его почистил поточил изолентой ручку обмотал,там полотно так сточено под обычный нож,кстати ножик вполне.

  • Просмотр профиля
  • Личное сообщение

Купить на рынке обычный нож с толстым лезвием (30-40 руб), отломать как надо, заточить. Не понравилось.
Выбросить, пойти купить другой. и так пока не подойдет.
В любом городке есть “развалы” с железяками. Там заготовок для ножей – должны быть.
Я отцу в Челябе покупал клапан кованый танковый (якобы), но нож (просто охотничий нож) получился первостатейный.

  • Просмотр профиля
  • Личное сообщение

Dikiy написал :
долго на кило молоток она пружинит и ничего

вообще, я кончик сломал. А так пополам, наверное, да. трудно.

  • Просмотр профиля
  • Личное сообщение

A_Tim написал :
Купить на рынке обычный нож с толстым лезвием (30-40 руб), отломать как надо, заточить. Не понравилось.
Выбросить, пойти купить другой. и так пока не подойдет.

Использование в качестве заготовок полотен, фрез и т.п. дает лучший результат, чем эксперименты с ножами неизвестно из какого пластилина сделанными

  • Просмотр профиля
  • Личное сообщение

О, тем еще живая, я и не заметил.
2Alex___dr Нет в Москве не бываю.
Сделал нож из дисковой пилы для резки сыра.

  • Просмотр профиля
  • Личное сообщение

zvolki написал :
2Alex___dr Нет в Москве не бываю.

Жаль. Ваша проблема была бы решена. И совершенно бесплатно.

  • Просмотр профиля
  • Личное сообщение

Если надо сломать машинное полотно, положите его одним концом но пол, а другим на чурбак. Потом резким ударам каблука по середине. Место желаемого разлома можно наметить на наждаке.

  • Просмотр профиля
  • Личное сообщение

ДядяЛёша написал :
Если надо сломать машинное полотно, положите его одним концом но пол, а другим на чурбак. Потом резким ударам каблука по середине.

Вы явно из тех, кто не ищет легких путей
Болгаркой можно разрезать аккуратнее и безопаснее.

  • Просмотр профиля
  • Личное сообщение

Я предложил самый простой способ. И в общем то безопасный. И быстрый. Способ предложенный выше (тиски и молоток) неэффективен и опасен. Болгарка?, это,конечно хорошо. Не всегда под рукой может оказаться.
“Ехали три мужика на лодке по реке. Летом, в жару. Жажда мучила. Так и умерли. Стакана у них не было.”

  • Просмотр профиля
  • Личное сообщение

zvolki написал :
Но есть старые дисковые пилы, напайки на зубьях уже погибли, остаётся только выбросить. Можно ли из этого метала сапожный нож делать, или только время загублю?

Поднимем старую темку:
Делал простенькие ножики-косяки из мех полотна, почитав эту темку (воспользовавшись поиском), решил сделать из отслужившего диска Матрикс с напайками. Ножик-то сваял, но металл диска оставляет желать лучьшего- мягковат. Но рубимакс резать пойдет (под чего собственно и делался) Интересно, все диски с напайками из “металлолома” клепают?

  • Просмотр профиля
  • Личное сообщение

Mutru4 написал :
Интересно, все диски с напайками из “металлолома” клепают?

ну китайцы наверняка из подручного хлама делают, нашгрузка-то на напайки в основном, главное, чтоб не разлетелся такой диск при использовании.

  • Просмотр профиля
  • Личное сообщение

Mutru4 написал :
Интересно, все диски с напайками из “металлолома” клепают?

А смысл садить напайки на твердый материал?

  • Просмотр профиля
  • Личное сообщение

Аникей написал :
А смысл садить напайки на твердый материал?

определенную твердость, они все же имеют, т.к. какая-то точность пропила обуславливается жесткостью самого диска (совсем мягкий-поведет)

  • Просмотр профиля
  • Личное сообщение

Mutru4 написал :
определенную твердость, они все же имеют, т.к. какая-то точность пропила обуславливается жесткостью самого диска (совсем мягкий-поведет)

для ножа недостаточна “определенная твердость”, в идеале она д.б. 58-62HRC.
полотно мехпилы 62-65HRC.
тело дисковой пилы 48-52HRC.
усредненный китайский нож 48-54HRC.
существует диаграмма вязкость-твердость, при этом с ростом твердости растет хрупкость.
из полотна мехпилы получаются износостойкие ножи, но они не держат боковых нагрузок и легко ломаются. наличие вольфрама придает им отличную износостойкость. это свойство особенно ценится кожевенниками (косяк) и резчиками дерева (богородский нож), поэтому традиционно такие ножи делают именно они.
при этом китайчатина не режет, но и не ломается.
полотно мехпилы для оконтуривания клинка можно резать болгаркой без опасения потери твердости (отпуска). оно сделано закалкой сразу на мартенсит, и для отпуска требуется высокая температура продолжительностью более 12 часов.

Читайте также:
Пороги для ламината – разновидности и монтаж + видео

ТОП 10 рукояток ножей

HeaderC

В течении всего 2019 года мы проводили тематический опрос “Лучший материал на рукоятке ножа”. Такой опрос позволяет определить современные тенденции в предпочтении пользователей и понять какие рукоятки будут самыми востребованными в 2020 году.

В этой статье мы опишем материалы для рукояток ножей, вошедшие в ТОП 10. Новички часто полагают, что рукоятка ножа – просто эстетический выбор. Но это не так. Материал рукоятки чрезвычайно важен для удобства пользованием, рабочей производительности и общего восприятия ножа.

Рукоятки могут быть металлическими, синтетическими или натуральными. Каждая из них имеет свои сильные и слабые стороны. Ищете ли вы тактический нож, охотничий нож, нож для выживания или просто предмет для коллекционирования, ТОП 10 должен помочь вам определиться с наилучшим материалом для рукоятки ножа в соответствии с вашими потребностями и вкусом.

Итак, наш рейтинг (в скобках место в рейтинге 2015 года):

1 место

G-10, Джи10 (Стеклотекстолит) ( 1 ) – композитный ламинат.
Был впервые представлен в 1950-х годах. Для его производства листы(слои) стекловолокна пропитывают эпоксидными смолами (их аналогами) с незначительным добавлением различных укрепляющих химических веществ и промышленных красок и, под высоким давлением и температурой, формируют в необходимую форму.
Рукоятки из G-10 могут быть текстурироваными (для лучшего хвата), обработаными (bead blasted) или полированными.

G-10 – идеальный материал для рукояток ножей благодаря своей высокой жесткости, стабильности, прочности и легкости. Он непроницаем для воды и не гигроскопичен.

В зависимости от добавленного наполнителя, G-10 можно изготовить в любом цвете. Или использовать несколько слоев различных цветов.

G-10 уступает по прочности углеродному волокну Carbon Fibre, но выигрывает у Micarta.

Рукоятка ножа из G-10 не требует какого-либо ухода, в отличие от традиционных костяных, деревянных или стальных рукояток. Она не ржавеет и не окисляется, со временем не становится хрупкой и не размягчается, а также не выкрашивается.

Фактически, G-10 считается самым прочным из всех ламинатов.

Плюсы: очень высокая жесткость и прочность, малый вес, стоимость, различные цвета и текстура.
Минусы: относительная хрупкость, эстетичность.

2 место

Стабилизированная древесина ( 6 ) — древесина, полностью пропитанная под вакуумом специальными наполнителями (полимерами) для улучшения физических и эксплуатационных свойств. В качестве наполнителя могут быть использованы эпоксидные смолы.
Стабилизированная (полимеризованная) древесина широко применяется в изготовлении рукояток ножей ручной работы, лимитированных и кастомных серий.

Для изготовления используют всевозможные капы, сувель и просто древесину клёна, каштана, вяза, березы(карельской березы), палисандра, абрикоса, ореха и других редких и экзотических видов.

Каждая такая рукоятка имеет свой природный, полностью неповторимый и оригинальный рисунок. А добавление различных цветовых красителей в наполнитель (полимер) позволяет придавать древесине любую цветовую комбинацию. Это является главным плюсом таких рукояток.

Примеры стабилизированной древесины включают широкоиспользуемые производителями ножей Dymondwood, Staminawood и Pakkawood, которые представляют собой ни что иное, как фанеру, изготовленную из березы. Производители впрыскивают полимерную смолу, а затем сжимают под высоким давлением, что создает очень плотный и прочный материал, сохраняющий свою природную красоту.

Рукоятка из стабдревесины, имея натуральную основу, является все же пластиком. Она не впитывает влагу, не боится сколов(расщеплений) и очень прочная.

Плюсы: высокая жесткость и прочность, уникальный рисунок, высокая эстетичность.
Минусы: горючесть, скользкая, вес.

3 место

Micarta, Микарта (Текстолит) ( 3 ) – ламинат с пропиткой эпоксидными смолами и их аналогами.
Была изобретена американцем Джорджем Вестнингаусом (George Westinghouse) в 1910 году. Пропитанная фенольно-формальдегидными смолами ткань укладывается слоями и полимеризуется под высоким давлением и температурой.

Основа ламината Micarta может быть из текстиля (льняные, хлопковые, деним-джинсовые ткани) или бумаги.

Первоначально Micarta была представлена как электрический изолятор, но быстро стала одним из лучших материалов для изготовления рукояток ножей.

Часто Micarta путают с G-10. На самом деле, они связаны, но не идентичны. G-10 стал дальнейшим эволюционным развитием Micarta.

По прочности Micarta уступает Carbon Fibre и G-10. Минусом Micarta является его горючесть.

Micarta очень твердая и поцарапать ее непросто. Выглядит более элегантно, по сравнению с G-10.

Читайте также:
Плетеная мебель из искусственного ротанга – примеры и варианты исполнения, отзывы

Плюсы: жесткость, прочность, вес, сцепление, разнообразие цветовых решений и материалов в основе.
Минусы: цена, относительная хрупкость, царапины, горючесть.

4 место

Береста ( 8 ) – натуральный материал, верхний слой коры берёзы. Используется «пакетом» при сквозном монтаже наборных рукояток на фиксах. Без какой-либо наружной пропитки рукоятки из бересты «теплые», не скользкие, достаточно прочные, с высокими показателями водоотталкивающих свойств, но склонны к засаливанию.

Плюсы: сцепление, относительная прочность, вес, цена.
Минусы: горючесть, пористость, эстетика.

Рукоятка из берестыЭтапы изготовления рукоятки

5 место

Натуральная древесина ( 4 ) – красивый, доступный, легкий в изготовлении природных натуральный материал. Подобно кости, дерево использовалось в качестве рукоятки ножа с момента появления ножей.
Деревянная рукоятка хорошего качества может быть и прочной и привлекательной, что делает древесину относительно недорогим материалом для рабочих ножей. Дерево также добавляет красоту ножа, что делает ножи с деревянной рукояткой популярными среди коллекционеров.

Для рукояток ножей используются сотни экзотических и твердые пород древесины, капы, сувель. Для водостойкости и повышения прочности используют различные натуральные и синтетические пропитки.

Стоимость деревянных рукояток, в зависимости от типа и дефицита используемой древесины, может отличаться друг от друга в разы.

Плюсы: прочность, эстетичность, цена.
Минусы: пористость, нестабильность, горючие, гигроскопичные, сколы, цена.

6 место

Carbon Fiber (Углеродное волокно) ( 2 ) – самый прочный и дорогой «космический» композитный материал премиум-класса. Изготавливается из синтетического углеродного волокна, нитей диаметром от 5 до 15 микрон, образованного выровненными параллельно атомами углерода и пропитанного эпоксидными смолами. В конец 19-го века – Томас Эдисон первым изготовил углеродные нити для своих прототипов лампочек. А в 1958 году физик Роджер Бэкон официально изобрел углеродные волокна,

Рукоятки из Карбона обладают исключительной долговечностью, легкостью и химической инертностью. Надежно фиксируются рукой и в мокром состоянии.

Производятся по такому же принципу, что и рукоятки из Micarta и G-10.

Из карбона может быть изготовлено и лезвие ножа.

Некоторые производители ножей могут идти на хитрость и для удешевления производства ножа, но повышения его розничной стоимости, делать рукоятку из «бутерброда»: основа G-10 и тонкий верхний «декоративный слой» из Carbon Fiber.

Carbon Fiber идеальный и красивый материал для ножевых рукояток.

Благодаря тому, что Carbon Fiber отражает свет, он очень дорого и красиво смотрится на рукоятке ножа.

Производство рукояток из Carbon Fiber – трудоемкий процесс, поэтому его ставят на рукоятки дорогих топовых ножей.

Плюсы: выдающаяся прочность и легкость, привлекательный вид, премиум-класс.
Минусы: высокая цена, относительная хрупкость.

7 место

Titanium (Титан) ( 9 ) – является легким металлическим сплавом, обладающим лучшей коррозионной стойкостью из всех металлов. Он немного тяжелее алюминия, но относится к легким металлам и намного прочнее.

Titanium – это один из тех редких металлов, который обладает теплым и тактильными свойствами, что особо ярко проявляется в зимнее морозное время, в отличии от алюминия.

Titanium очень прочный и в то же время «пружинящий» материал, что позволяет использовать его в качестве плашек и лайнеров с замками типа Liner Lock и Frame Lock.

Титановые рукоятки, как и алюминиевые, подвержены царапинам по сравнению с рукоятками из нержавеющей стали.
Титановой рукояткой может быть придан уникальный и привлекательный вид цветным анодированием, что особенно характерно для дорогих ножей. Также его можно матово текстурировать с помощью струйной обработки.

Плюсы: высокопрочный, легкий, коррозионная стойкость, анодируется в любой цвет, премиум-класс, «теплый» зимой.
Минусы: относительно дорогой, склонный к царапинам.

8 место

Кап ( 7 ) – натуральный природный материал, древесина.

Представляет собой округлый нарост на дереве со множеством спящих почек внутри. Капы образуются на березах, клене, орехе. вязе, дубе, грабе и множестве других деревьев.

Рукоятки ножей, выполненные из Капа, имеет сложную, как бы перекрученную, структуру волокон, что придает им неповторимую разнообразную красоту и ценность.

Древесина капа очень трудна в подготовке и изготовлении рукояток ножей из-за неоднородности и неравномерности направления роста волокон. При этом закрученные волокна в период роста капов уплотняют друг друга, делая древесину капов очень прочной.

Плюсы: прочность, высокая эстетичность.
Минусы: нестабильность, горючесть, один цвет, цена.

Kraton (Кратон) ( 5 ) синтетическая замена резины, каучука. Используется с 1950-х годов. Он обладает более высокой, нежели резина, теплостойкостью и износостойкостью, при сохранении свойств натурального каучука, такими как гибкость, высокая сила сцепления с рукой и герметичность.

Рукоять изготовленная из Кратона не скользит в руках и создается ощущение, что нож как бы “прилипает” к ладони. Высокая стойкость к ультрафиолетовому излучению, атмосферным воздействиям, химическим веществам, стабильность к перепадам температуры.

Признанные мировые лидеры, компании Fallkniven и Cold Steel, широко применяют Кратон в производстве рукояток своих ножей.

Плюсы: высокое сцепление при любых погодных условиях, прочный, устойчивый к атмосферным воздействиям.
Минусы: относительная гигроскопичность, пористость, только черного цвета.

Aluminum, Авиационный алюминий ( 10 ) – наиболее распространенным типом алюминия, используемым сегодня в качестве рукояток ножей, является сплав Т6-6061, который обладает очень высокой прочностью на растяжение.

Алюминий, анодированный в цвет, по твердости и прочности является очень достойным материалом для изготовления рукояток ножей.

Рукоятка из авиационного алюминия выглядит массивно и прочно, при минимальном весе ножа.

Правильно текстурированная алюминиевая рукоятка ножа обеспечивает хорошее сцепление с рукой, проста и удобна для длительного использования.
С другой стороны, при использовании ножа с алюминиевой рукояткой в холодное время, рукоятка будет неудобно холодной, учитывая теплопроводящие свойства металла.

Плюсы: прочный, легкий, устойчивый к коррозии, анодируется в любой цвет.
Минусы: холодный, скользкий без обработки(текстуры), больше подвержен царапинам и вмятинам, чем титан.

Другие наши обзоры:

    Рукоятка ножа из G-10. Пластик или полимер?Читать.

ТОП-10 лучших ножевых сталей. Читать.

Топ-5 лучших систем заточки ножей. Читать.

Brous Blades knives – бионика современного ножа. Читать.

Bark River – настоящие охотничьи ножи из Америки. Читать.

Женский взгляд на покупку дорогого кухонного ножа. Читать.

Популярные ножевые стали. Читать.

Материалы рукояток современных ножей. Читать.

Обзор BLADE Show 2017 Atlanta, Georgia, USA. Читать.

Делаем качественный нож из пилы за два с половиной часа

Со стороны кажется, что сделать нож легко, что это лишь заточенная стальная полоса да деревянная ручка. Но когда дело доходит до практики, картина резко меняется. Главное в этом процессе — знание и опыт. Когда знаешь, все просто, когда нет опыта, все сложно.

Читайте также:
Откачка канализации: методы и особенности

Недавно я выложил в интернете фотографию с семью клинками, сделанными за один день в стахановском порыве.

Александр Кудряшов в комментарии попросил рассказать, как я делаю ровные и симметричные спуски.

В ответ я пошутил: «Это просто: берешь «волшебный маркер», рисуешь ровные спуски, произносишь чудесные слова, и ровные спуски готовы».

Но шутка ли это на самом деле? Шутка, конечно, но истина где-то рядом.

Позднее я предложил приехать и на практике увидеть, как делаются правильные спуски и весь нож целиком. И это предложение было принято.

По моей задумке Александр должен был сам немного поучаствовать в изготовлении: выбрать заготовку под клинок, материал для рукояти, предпочтительную длину клинка и рукояти. С нашего эксперимента Александр должен был уехать с готовым, добротным, а главное, рабочим ножом.

Приехал Александр нарядный, в светлых штанах песочного цвета и флисовой куртке цвета койот, что совершенно не подходило для предстоящей работы. Пришлось выдать ему рабочие штаны и камуфляжную рубашку на случай, если испачкается. Все подошло идеально — мы с ним одних габаритов.

В мастерской работы пошли по заранее намеченному плану. В качестве материала для клинка была выбрана старая добрая механическая пила из быстрореза. Почему?

Это широко известная и многократно проверенная сталь промышленной закалки. Да, она трудна в обработке, но благодаря красностойкости (способности длительное время выдерживать нагрев без уменьшения твердости) не требует охлаждения.

фото: Кудряшова Александра

Толщина мехпилы 2 мм, этого достаточно для большинства рабочих ножевых задач. Ножи из мехпил легки, хорошо держат заточку и, что немаловажно, полностью легальны: малая толщина клинка отметает любые подозрения на причастность к холодному оружию.

Вообще марок быстрорежущих сталей много, но производитель не всегда указывает конкретную марку, зачастую ограничиваясь клеймом HSS (high speed steel). Новые пилы попадаются редко и стоят дороже.

фото: Кудряшова Александра

Для ножедела новизна мехпилы не имеет никакого значения, поэтому для изготовления ножа можно использовать как новую пилу, так и изрядно поработавшую и даже сломанную. Результат будет мало напоминать исходный материал. Из недостатков можно отметить склонность стали к выкрашиванию при боковой нагрузке и ее подверженность коррозии.

Александр выбрал подходящее полотно мехпилы из быстрореза (HSS made in USSR). Я обрезал лишнее и на наждаке сделал контур будущего ножа, затем обработал заготовку крацовкой — вращающейся стальной щеткой, придав ей благородный черный блеск, и окрасил клинковую часть с двух сторон синим широким маркером, предназначенным для складских работ.

фото: Кудряшова Александра

По краске маркера штангенциркулем разметил линии будущих спусков, уделив особое внимание синхронности их выхода на обух. Полученные линии обвел «волшебным маркером» с серебристой краской, которая есть не что иное, как алюминиевая пудра в полимерной связующей.

Почему именно им? Очень просто. Эта краска выдерживает высокие температуры, хорошо ложится на металл и прочно держится. Краски обычных цветных маркеров при обработке металла выгорают, стираются, осыпаются. А серебрянка держится. Вот и все волшебство.

фото: Кудряшова Александра

Клинок я установил на специальную приспособу для выведения спусков (удешевленный вариант приспособы от Chapay, сделанный самостоятельно из стального уголка). Отметил маркером место, где будут начинаться спуски, и зафиксировал ручными тисками.

Черновой съем металла я выполнял желтым кубитроном II от 3M с зерном Р24 на станке с абразивной лентой (на гриндере). Для равномерности я начинал съем металла от отметки маркером у будущей рукояти и двигался к острию с равномерным несильным нажимом.

фото: Кудряшова Александра

При этом очень важно ровно, параллельно, без перекосов прикладывать к ленте будущий клинок. Я дал Александру немного постоять у станка на начальном этапе, используя специальные приспособления. Вывод спусков — процесс, требующий опыта.

Немного не дойдя до серебристых линий «волшебного маркера», я сменил ленту на абразив Р60 и начал выравнивать линию спусков. Сделал несколько движений от острия к рукояти, создавая прямой угол у начала спусков. Потом уже началась работа над риской спусков.

фото: Кудряшова Александра

Для этого оказалось достаточно работы на абразивах Р80 и Р120. Применять для очень твердых быстрорежущих сталей абразивы Р180 и мельче неоправданно. Это не кубитрон II, и по таким тугим сталям абразивы работают плохо и недолго. При этом важно, чтобы финишная обработка клинка была выполнена на одной ленте, иначе стороны будут выглядеть по-разному.

Нож из быстрореза не требует постоянного охлаждения в процессе обработки, и это один из приятных моментов в его изготовлении. Само собой, нож не стоит перегревать, потому как повышенная температура стали приводит к быстрому забиванию абразива липкими частичками металла — к засаливанию.

фото: Кудряшова Александра

Избыточный прижим металла к абразиву нежелателен по той же причине. Ленту, забитую металлом, которая уже не «грызет», а «лижет», можно освежить. Для этого надо убрать забитые металлом, зализанные вершинки абразива и освободить зерна, лежащие глубже.

Сделать это просто. Нужно взять быстрорезное полотно мехпилы и легко, как напильником, провести им наискосок, навстречу движущейся ленте на месте изгиба (на контактном ролике). Это действие не придаст абразиву первозданную агрессивность, но освежит его и позволит поработать еще.

Читайте также:
Плетеная мебель из искусственного ротанга – примеры и варианты исполнения, отзывы

фото: Кудряшова Александра

После того как первая сторона была выведена в чистовое состояние, я перевернул клинок на приспособе на другую сторону, зафиксировал его и занялся второй стороной. Ее делать всегда труднее, ведь нужно, чтобы она была такой же, как первая.

Кроме того, заготовка видна хуже, больше греется, а контакт с массивной приспособой, выполняющей функцию теплообменника, уже не такой плотный. Однако клинок был готов.

фото: Кудряшова Александра

На войлочном круге с полировальной пастой я исправил следы побежалости металла. Еще раз хочу напомнить, что это была быстрорежущая сталь, твердость которой от нагрева не страдает.

Разметив фломастером места для двух отверстий на хвостовике, я просверлил их шестимиллиметровым перьевым сверлом для кафеля. Надо сказать, что на первом из этих отверстий сверло исчерпало свой ресурс (это было примерно 50-е его отверстие).

фото: Кудряшова Александра

Без малейшего расстройства я достал из блистера другое дешевое перьевое сверло, досверлил незаконченное первое отверстие и секунд за 40 просверлил второе. Потом сверлом большего диаметра с твердосплавной напайкой снял фаски с отверстий.

А дальше был обед. Подкрепившись рамёном с курицей, приготовленным красавицей-женой, мы приступили к изготовлению рукояти. Для рукояти Александр выбрал палисандр.

фото: Кудряшова Александра

Я обрезал заготовку на ленточной пиле под заданные габариты, приложил к ней хвостовик и просверлил обычным сверлом первое отверстие в деревянной заготовке. Вставил в отверстие шестимиллиметровый штифт, насадил на него отверстие хвостовика и просверлил второе. Отметил маркером, где в рукояти будет край хвостовика, и занялся разметкой для будущей прорези под хвостовик. Пропил под хвостовик выполнил на ленточной пиле.

Я знаю, что конкретное полотно делает пропил шириной 1,5 мм. Мне же был нужен пропил под хвостовик толщиной 2 мм, поэтому я левее заготовки вставил сложенный вдвое лист картона суммарной толщиной 0,5 мм и допилил прорезь до требуемой ширины.

фото: Кудряшова Александра

После этого я занялся приданием заготовке формы рукояти. По замыслу это была прямая рукоять универсального ножа, представляющая в сечении восьмигранник. У меня это был уже не первый нож с восьмигранной рукоятью, которая выглядит строго, но ухватиста, очень удобна и не проворачивается в руке.

Все работы я выполнял на гриндере, используя ленты для дерева. Задал нужные грани и занялся выведением риски с уменьшением зерна абразива. В конце уже вручную выгладил все абразивом скотч брайт, похожим на жесткую плоскую мочалку.

фото: Кудряшова Александра

И вот пришло время монтажа. Измерив толщину рукояти в местах монтажа, я прибавил по 2 миллиметра и отрезал маленьким труборезом кусочки трубочки заданной длины. Хвостовик клинка вставил в прорезь рукояти. Он шел с натягом, так что даже пришлось задействовать ручной реечный пресс (до 600 кг).

Прессом же аккуратно вдавил трубочки в рукоять через хвостовик насквозь. Потом занялся непосредственно развальцовкой.

фото: Кудряшова Александра

Достал набор блестящих шариков от подшипников разного диаметра, положил один маленький шарик на нижнюю площадку пресса, а второй на верхний срез одной из трубочек и растянул края трубочки. Так же поступил и со второй трубочкой.

Выполнял я эту операцию с постепенным увеличением диаметра шариков. Теперь оставалось сделать чистовые операции по развальцовке ювелирным молотком с полированным бойком.

фото: Кудряшова Александра

Банка с натуральным пчелиным воском уже разогрелась на водяной бане. Рукоять ножа отправилась в воск на пропитку и последующее остывание. Пчелиный воск — это натуральный пищевой полимер. Дерево, пропитанное им, не принимает влагу и не скользит в руке.

У меня на кухне все ножи обработаны воском, и им ничего не делается. В воске на водяной бане нож можно держать сколько угодно — хоть час, хоть два, а можно и пять минут.

фото: Кудряшова Александра

Дерево рукояти ножа или приклада ружья всегда хорошо время от времени освежать баллистолом или маслом — льняным, растительным. Альтернативой горячему воску будут натуральные масла, составы на основе латекса, силиконовое масло, специальные масла для дерева (когда-то в Икее продавались), лаки.

У каждого варианта свои плюсы и минусы. Так, недостаток воска состоит в том, что он нежелателен для ножей, при сборке которых применялся клей (он обычно плохо переносит повышенную температуру).

фото: Кудряшова Александра

Натуральные масла долго полимеризуются (навсегда). Баллистол при регулярном применении дает приятную ровную поверхность.

Силиконовые масла не полимеризуются, но хорошо входят в дерево и влагостойки. Лаки выполняют исключительно поверхностную защиту. После остывания воска я снял его излишки с рукояти, отполировал на войлочном круге, а потом вручную бумажной салфеткой.

фото: Кудряшова Александра

Осталось последнее — заточка. Оставлять клинок просто сведенным в ноль нельзя — выкрошится, и это проверено. Нужно сделать небольшой подвод.

Его я делал на российских алмазных брусках (в сторону уменьшения размера зерна), предварительно смочив и натерев их кусочком мыла. Мыльная вода лучше прилипает к камням и лучше смазывает.

фото: Кудряшова Александра

Финишную доводку без нажима кромкой вперед я выполнил с мыльной водой на сланце Green brazilian. Все! Нож бреет. Взяв хорошо высушенное в мастерской тестовое березовое полено (лет 5–6 лежало), я проверил на нем лихим строганием остроту и стойкость режущей кромки, удобство и управляемость ножа.

фото: Кудряшова Александра

Итог: нож склонен злобно зарываться в дерево, режет бодро, в руке удобен, срез дерева блестит, как полированный, а кромка цела и не блестит. В общем, нож можно спокойно отдавать в работу.

фото: Кудряшова Александра

Приятно видеть детский блеск в глазах здорового мужика, разглядывающего новую полезную игрушечку, родившуюся при нем!

Ссылка на основную публикацию